今年，突如其來的疫情的沖擊給許多企業(yè)經營造成嚴重的影響。然而，也有企業(yè)抓住機遇實現了逆勢盈利。比如浙江工交機械股份有限公司（以下簡稱工交機械），近年來，該公司持續(xù)投入信息化項目，致力于數字化車間的打造，優(yōu)化車間流程，提升現場物流，極大地改善了車間現場，特別是新冠肺炎疫情發(fā)生前后，該公司進行全廠車間的數字化改造，為后續(xù)項目的引進提供了樣板參照，也為公司帶來了新的高端項目，創(chuàng)造了效益。
（一）特斯拉項目。已定點試產的特斯拉項目，總投資2000萬元，預測年產量450萬件。目前已有兩條自動化生產線投產，預計將于第三季度上量。
（二）大眾MEB項目。通過多輪考察，該公司已獲得德國大眾電動化平臺MEB項目的定點，該項目年平均預測用量200萬件。目前該項目處于交樣階段。
工交機械成立于1992年，是一家專業(yè)生產轉向拉桿球銷、軸向內接頭等底盤零部件汽車的制造商，發(fā)展至今已有近三十年的歷史。公司秉承“工于精，卓于品，交以誠，立以信”的經營理念，以“為客戶創(chuàng)造價值，為員工創(chuàng)造機會，為社會創(chuàng)造效益”的目標，為所在地域的發(fā)展和汽車產業(yè)發(fā)展作出貢獻。公司是德國博世集團、德國采埃孚集團等全球五百強企業(yè)的優(yōu)質配套供應商。國內客戶有上海特斯拉、豫北、恒隆、長城汽車等。公司配套車型品牌有特斯拉、大眾、奔馳、寶馬、奧迪、別克等國內外中高檔汽車。
工廠車間數字化改造取得的成效
通過GMES系統(tǒng)的使用，車間生產管理從傳統(tǒng)的“管人理事”轉型至“基于數據”的管理方式，通過設備物聯網和移動互聯網技術，能夠實時準確地獲得生產過程中所需的各類數據，減少人力的同時又可以精準地推行精益生產改善，打造實現工業(yè)互聯網數字化工廠，讓數據驅動生產力。
(一）節(jié)約人工成本
GMES系統(tǒng)可自動、準確地進行生產排程，同時協(xié)調設備、物料及工裝，極大得提升了生產力。原生產線一名員工僅能管理兩臺設備，現可實現一人管理六臺。僅精工車間生產一線員工就減少了25人。另外通過自主的報工和質量控制，相應的統(tǒng)計員、質檢員減少2-3人。用工成本降低50%。
（二）數據實時掌握
GMES系統(tǒng)打破了以往ERP系統(tǒng)中企業(yè)生產制造的盲區(qū)，生產數據的反饋不再滯后。通過設備數據的采集、處理與展示，管理人員可以通過手機app、電子看板實時了解工單的生產執(zhí)行情況。現場物料、設備、工裝出現故障，可通過GMES安燈系統(tǒng)及時了解，并迅速作出調整，提高生產穩(wěn)定性。
（三）降低庫存
移動端掃碼出入庫便捷高效，庫存信息實時更新，庫存明細清晰準確易檢索。在制品數量可查詢，實時展示庫存波動、安全庫存預警，提升倉庫利用率和庫存周轉率。通過系統(tǒng)的提升，原材料產品庫存減少35%。通過單件流的改造，縮短生產周期，車間在制品降低，現場整潔度也大輻提升。
（四）提高經濟效益
通過智能制造系統(tǒng)的利用，生產設備OEE利用率提高，使產能提升約30%，產品質量不合格率降低約15%，業(yè)務操作生產效率提升約20%，整體生產交付周期縮短約30%，在制品滯留數量下降約40%，紙質文件記錄報表減少約70%，數據匯總分析時間縮短約90%，綜合經濟效益大輻提升。
（來源 ：玉環(huán)市經信局 ）
